低水泥耐火澆注料表面損毀的現(xiàn)象：通常在低水泥耐火澆注料生產(chǎn)后自然養(yǎng)護(hù)過程中，24h 之內(nèi)為自然反應(yīng)排氣階段，坯體微熱，表面慢慢硬化，經(jīng)過 3～5 天的放置后，表面就會出現(xiàn)起皮現(xiàn)象，在氣泡孔隙的周圍出現(xiàn)白色的細(xì)粒，輕輕用手按壓發(fā)現(xiàn)表面 3～5mm 已經(jīng)發(fā)軟，并逐漸粉化剝落，有的甚至達(dá) 10～15mm，這勢必影響產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，導(dǎo)致產(chǎn)品使用壽命大大降低，以至不能使用。尤其對于大型的澆注料預(yù)制塊，是一個很大的損失，比如高爐用鐵溝、渣溝預(yù)制塊出現(xiàn)表面粉化現(xiàn)象尤為嚴(yán)重，分析其損壞原因，并采用一定的措施提高低水泥澆注料施工質(zhì)量迫在眉睫。
通過對低水泥澆注料澆注樣塊，檢測其各項(xiàng)性能，對表面損壞的原因分心如下：
（1）“堿雜質(zhì)”引起的表面粉化
在低水泥耐火澆注料的配方中，主要的耐火原料、高鋁耐火水泥和外加劑中都含有可溶性的鈉，耐火原料純度越低堿金屬雜質(zhì)含量往往比較高，外加劑也會引入鈉離子，而高鋁耐火水泥的增加會導(dǎo)致堿性增大，同時生成的水化礦物相也相對較多，在這些可溶堿的存在下發(fā)生一系列的反應(yīng)。
澆注料中可溶性堿遇水解離，與空氣中的二氧化碳反應(yīng)會產(chǎn)生碳酸鹽物，同時水泥水化，二者會繼續(xù)反應(yīng)。不斷分解鈣化。只要有水泥水化產(chǎn)物存在，以上反應(yīng)就將循環(huán)進(jìn)行，產(chǎn)物的不斷分解，澆注料坯體就會由表及里發(fā)生損壞。
（2）養(yǎng)護(hù)的環(huán)境溫度和濕度
澆注料在澆注成型后，通常養(yǎng)護(hù)溫度在 15～20℃，大型的預(yù)制塊，為了養(yǎng)護(hù)強(qiáng)度的增加，會進(jìn)入低溫窯進(jìn)行30～35℃的養(yǎng)護(hù)，經(jīng)過觀察，養(yǎng)護(hù)溫度的提高能增強(qiáng)坯體的強(qiáng)度和使用壽命，并且坯體表面出現(xiàn)粉化的現(xiàn)象也相應(yīng)減少?？梢娕黧w養(yǎng)護(hù)環(huán)境溫度和濕度，是損毀發(fā)生的一個重大因素。
（3）澆注料襯體的致密度的影響
澆注料襯體的致密度也是引起表面粉化的一個重要因素，當(dāng)襯體的致密度低時，氣孔率增大，空氣中的水和二氧化碳可以更容易地通過擴(kuò)散進(jìn)入襯體中，導(dǎo)致襯體由表及里的分解粉化。
（4） 施工加水量的影響
澆注料的初期強(qiáng)度及施工性能均與施工加水量有很大的關(guān)系，加水量多施工性能能好些，但對坯體的初期強(qiáng)度及致密度都有一定的副作用，同時加水量多勢必增加水化反應(yīng)，更容易使坯體表面粉化的發(fā)生。控制加水量，又很難達(dá)到施工的性能要求，所以施工的加水量也是一個產(chǎn)生損毀的影響因素。
根據(jù)以上對澆注料表面產(chǎn)生損毀的原因分析，采用相應(yīng)的措施來防止或降低表面損毀的程度。
（1）采用高純度的原料。高純度，高致密度的原料，可以減低可溶性堿金屬的含量。
（2）合理選用外加劑的種類。澆注料外加劑通常采用的是木質(zhì)素鈣鹽及鈉鹽，使得澆注料的堿金屬含量增加，加速了水化分解的反應(yīng)，經(jīng)過調(diào)整，試驗(yàn)了新型的復(fù)合減水劑，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴(yán)格控制，通過實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)證后在生產(chǎn)中進(jìn)行了試驗(yàn)，改變外加劑的種類，并達(dá)到最佳的加入量，坯體表面粉化的現(xiàn)象得到了改善，從 3～5 天延長到一周左右，同時坯體的強(qiáng)度也有所提高。
（3）加水量的控制。選用井水或直接可以飲用的水源，保證其純度。加水量控制在8%左右，通過對加水量的而控制，降低水化產(chǎn)物的生成。
（4）施工環(huán)境溫度的控制。增強(qiáng)早期強(qiáng)度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來封閉表面氣孔，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴(kuò)散，從而阻止損毀反應(yīng)。同時為盡早使坯體干燥，加強(qiáng)了廠房的保溫，并在必要的情況下，將坯體進(jìn)入低溫窯干燥后脫模，使坯體在36h 的最佳養(yǎng)護(hù)期內(nèi)硬化，保證澆注體的強(qiáng)度。